我公司电液锤技术规范
8.1设备功能规范8.1.1打击能量可在一定范围内任意调整。8.1.2能够灵活可靠实现重打、轻打、慢升、慢降、急收锤、压锤、提锤待机(上停锤)功能。8.1.3 电液锤不能实现“悠锤”操作(这是与蒸-空锻锤的区别)。8.1.4 具有电气和液压系统自动安全保护功能(见“第6项”)。8.1.5 具有系统自动冷却和加热控制功能。8.1.6具有压力及油温数控功能。8.1.7锻锤基础具有弹簧阻尼隔振功能(用户要求时配置)。8.2主要零部件材料及加工技术规范8.2.1砧座和机架。 采用铸钢材质,砧座材料牌号ZG200-400,机架材料ZG230-450,采用真空脱气电弧炉(而非中频炉)熔炼,执行JB/T5000.6-2007《重型机械通用技术条件 铸钢件》标准。铸钢件机加工前后各探伤一次,探伤标准需满足JB/T5000.14-2007《重型机械通用技术条件 铸钢件无损探伤》中Ⅲ级标准要求。 为了确保砧座和机架零件成品精度(尺寸、形状和几何精度),其机械加工工序全部采用大型数控镗铣床加工。8.2.2锤头和模座 采用锻钢材质,材料牌号为35CrMo,VD+LF钢锭。用4000吨液压机锻造,“三镦三拔”工艺,锻比大于3.0,确保锻件内在质量。锻后和热处理后各进行一次探伤,探伤标准需满足GB/T5402-91 《锻件超声波探伤技术条件》中Ⅱ级标准要求。 锤头上的导轨槽和燕尾槽以及模座上的燕尾槽进行表面淬火处理,深度≥2.0毫米。淬火后在专用导轨磨床上磨削加工,保证粗糙度1.6级。 保证锤头和模座的整体调质硬度,承击时不会产生局部“塌陷”和整体变形现象。8.2.3锤杆 采用40CrNiMoA锻钢材质,锻后和热处理后各进行一次探伤,探伤标准需满足GB/T5402-91 《锻件超声波探伤技术条件》中Ⅰ级标准要求。锤杆表面滚压加工,粗糙度达到0.4级,以满足高速运动和密封的要求。8.2.4动力头箱体梁 采用整体焊接结构,中间主缸座采用整体20锻件,四周箱体采用Q235中厚钢板,用CO2保护焊连续焊接,焊后对焊缝进行探伤处理,保证焊缝无缺陷,并整体退火处理,确保其具有足够的强度和刚度。 采用数控镗铣床整体机加工,以确保其各部分尺寸、形状和几何精度。8.2.5主缸、蓄能器缸和缓冲缸 采用45调质厚壁钢管毛坯,经专用机床加工而成。内孔滚压加工,粗糙度达到0.4级,确保其密封和相对高速运动的要求。8.2.6油箱 采用Q235钢板及型钢组焊而成,焊后不得有明显变形,平面度误差达到1.5/1000,对角线误差达到3.0/1000。油箱上面开有二个450×600方形人孔门,以方便维修及清洁油箱。 密封试验:焊后对所有焊缝及开孔进行密封试验,用煤油涂抹焊缝和开孔密封面,不得有任何渗漏现象。 清洁度保证措施:钢板除锈→组焊→内部焊缝打磨清理→拌和油面精细清理→立即涂液压油→立即密封油箱。确保油箱清洁度满足JB/T9954-1999《锻压机械液压系统 清洁度》中19/16级标准要求。8.2.7锤杆密封采用进口高质量“爱科”牌密封圈,大幅度提高系统密封寿命,避免了频繁更换密封圈的烦恼。8.2.8采用华德斜轴式柱塞泵,输油效率高,使用寿命长。8.3电器设备技术规范8.3.1电气设备主要包括:PLC主控柜一台,机旁操作箱二个(主机旁一个,液压站上一个),数显压力表,数显温度计,霍尔开关,电机,现场电缆等。8.3.2电源8.3.2.1电源为380V/220V—50Hz,三相四线制。8.3.2.2 PLC控制柜使用AC220V—50Hz。8.3.2.3 当电源电压、频率在下列范围内变化时,所有电器设备和控制系统均能正常工作: 交流电源:(+5%~-10%)Ue 频 率:±2% 50Hz长期 当电压在-22.5%Ue,时间不超过1分钟。8.3.2.4 全部电机采用普通异步电动机,防护等级不低于IP54。8.3.2.5 主控柜采用GGD标准柜,防护等级不低于IP54。8.3.2.6 控制柜钢板厚度不低于1.5mm,采用冷轧板,外表涂漆颜色为乳白色。8.3.2.7 控制柜内端子排留有20%备用量。8.3.2.8 所有电缆均采用铜芯线,保证其截面积具有足够的载流能力。电缆敷设设时,均有桥架保护。8.3.2.9 指示灯颜色,按国标设计。8.4电气控制技术规范8.4.1 电液锤工作全部由PLC控制完成。8.4.2 PLC控制及检测范围8.4.2.1 电机的启动、工作、停止。8.4.2.2 霍尔开关信号的检测与控制。第 一个霍尔开关失效,其它霍尔开关继续控制系统工作。8.4.2.3 压力检测与控制。工作压力数显,超压和失压数显与保护。8.4.2.4 油温检测与控制。将采集的油温信号进行处理并控制加热和冷却系统(电制冷机组对冷却过程单独自动控制)。8.4.2.5 冷却系统控制。油温超标自动停机。8.4.2.6 油位检测与控制。液位低于设定值,电机停止工作。8.4.2.7 系统卸荷检测与控制。蓄能器满,系统自动卸荷。
2022-11-26 702